1、材料参数是影响模拟结果的根本原因。材料性 质的不一致导致分析结果和现场调试结果的不一 致。 2、模拟用参数以及润滑条件不同造成的误差。
1、按照产品形状，制订出合理的冲压工艺 （BMP）； 2、制作3D数据（UG格式、设计用）； 3、制作详细的2D数据（指导设计和会签） （MP） （OFFICE文件） 4、制作3D数据（UG格式、NC用）
拼焊板类零件工艺方案制定 • 制订拼焊板类零件工艺时，一定要考虑如下要点： • 1）防反定位。零件在落料时，工艺必须作出有防 反特征点，例如：缺口、圆孔等，防止零件在生产 时，由于料厚的不同而引起模具的损坏。 • 2）对于有高强度板参与的拼焊类零件，为避免 零件回弹且由于回弹不均匀而使零件产生扭曲时， 必须增加斜楔整形工艺。 • 3）为了能够更好的保证零件不同位置的功能，一定要采取有效 措施，防止拼焊线）对于不等板厚的激光拼焊板零件而言，保证部 件之间的均匀间隙是没办法实现的。因此为避免由 于间隙的存在而引起的零件的缺陷，需要在模具结 构以及工艺构造上加以考虑。
左右前纵梁由于角部翻边过高36MM，在翻边时发生开 裂出现。通过在拉延时，增加储存料凸台，仍然不能解决 问题，通过现场冲压过程观察发现，零件在翻边刚开始时 就已经开裂出现，而不是在冲压结束时出现开裂，因此断 定，零件在成型时不是由于材料的不足而造成的开裂，而 应该是翻边的顺序有问题，通过增加局部镶块高度，达到 中间先成型，然后边缘再成型的方案，解决了开裂现象的 出现。
所有零件：无开裂、无起皱、材料变薄率小于 20%外板类零件：除满足以上条件外，无滑移、 无冲击、无塌陷等影响外观品质的缺陷。 应用全工序模拟，预测后工序的可行性。通过 更改工艺条件，保证得到合格零件。
• 消除冲击线，能够最终靠改变冲压圆角、凹模圆角， 增加拉延深度，更改压料面等方法。 • 消除滑移线，能够最终靠改变产品形状（左右对称）、 增大阻力等方式。 • 消除塌陷、表面扭曲，应了解零件在变形区所产生 应力梯度的等级，尽量保证产品塑性变形的均匀性。 同时通过增大阻力，提高局部形状应变等手段。
• 随着计算机技术的持续不断的发展，CAE数字模拟技术 被广泛的应用到实际生产中。 • 主要应用软件： • PAMSTAMP（法国）；AUTOFORM（瑞士）； DYNAFORM（美国）；KMAS（J金网格）； FASTAMP（华中科大）
• 对于拼焊钢板来说，由于板厚和材料的不同，焊缝的 偏移有可能导致零件搭接处的间隙改变。另外由于焊 缝部位的硬化，成形时应力传递受阻，材料延伸率降 低，比基板更易于失稳开裂，因而当板料流动过大 时，焊缝处于变形量较大区域时，焊缝处易于开裂。 因此必须有效的控制焊缝的过度偏移。常用于控制焊 缝偏移的有以下几种方法。 1．改变模具压边力法 2．置拉深筋法 3．夹持焊缝法
开裂：主要是由于材料在拉伸过程中，应变超过其极限，而 形成失稳。 1、材料抗拉强度不足而产生的破裂，如靠凸、凹模园角处， 局部受力过大而破裂。 2、材料变形量不足而破裂，在胀形变形时，靠凸模顶部产生 的破裂，或凸缘伸长变形流入引起的破裂。 3、时效裂纹：即严重成形硬化部分，经应变时效脆化又加重 ，并且成形时的残余应力作用引起的制件晚起破裂。 4、材料受拉伸弯曲既而又弯曲折回以致产生破裂，多产生于 凸筋或凹摸口处。 5、条纹状裂纹。由于材料内有杂质引起的裂纹，一般平行于 板料扎制方向。
• 激光拼焊板技术是基于成熟的激光焊接技术发展起来 的现代加工工艺技术。是通过高能量的激光将几块不 同材质、不同厚度、不同涂层的钢材焊接成一块整体 板，以满足零部件不一样的部位对材料不同性能的要求。
• 激光拼焊钢板因焊缝的存在，使得其成形具有方向性。当 受力方向平行于焊缝方向时，其成形性能明显低于垂直于 焊缝方向。因此杯突试验是检验焊缝质量及拼焊钢板成形 性能的一个较理想试验项目。 • 焊缝区（含热影响区）宽度一般以小于2mm为宜，可通过 硬度值变动情况对其进行测定；
CAE技术解决的问题 • 利用计算机数字化模拟，能预测零件在生产的全部过程中 的所有问题，例如：开裂、起皱、塌陷、滑移和冲 击等缺陷。 • 通过成形的切线位移场能了解材料的流动情况， 为更好的解决零件成形时产生的缺陷提供帮助。 • 同时能通过和产品的同步开发，确定零件的局部 形状以及一些重要特征状态。 • 通过对拉延、切边、翻边等各种工艺环境的仿真， 模拟实际的冲压过程,预测及修正设计模型、工艺参 数。
1、按照产品形状，制订出合理的冲压工艺 （BMP）； 2、制作3D数据（UG）（用于模具设计和NC加 工）； 3、制作详细的2D数据（指导设计和会签）
1、详细懂产品的功能和形状 2、合理的安排工序内容 3、BMP制订 4、工序数模制作 5、CAE模拟 6、MP制订
• • • • 1、起皱 2、开裂 3、回弹 4、表面上的质量（塌陷、滑移、冲击）
起皱原因 • 根本原因：由于板料的厚度方向的尺寸和平面方向 上的尺寸相差较大，造成厚度方向不稳定，当平面 方向的应力达到某些特定的程度时，厚度方向失稳，从而 产生起皱现象。 • 1、材料堆集起皱。进入凹模腔内材料过多变成的 皱纹。 • 2、失稳起皱 a.板料厚度方向约束力弱的压缩凸缘失稳。 b.在不均匀的拉伸部位失稳而产生的皱纹。
一、 CAE 技术的应用 一、CAE CAE技术的应用 CAE 模拟能解决的问题 二、利用 二、利用CAE CAE模拟能解决的问题 三、应用实例
中国汽车工程群提供 中国汽车工程群钣金成形培训系列.群号：7234594 编辑：JEVON
主要类型：冲击线、滑移线、塌陷、暗坑、表面扭曲 等,对于外板零件来说，外表面产生的缺陷是不允许 的。冲击线、滑移线主要是由于在冲压过程中，板料 和模具接触后，在应力集中处摩擦造成的表面划痕。 塌陷、暗坑、表面扭曲主要是由于零件变形不充分， 局部材料应变较小，外力释放后出现的缺陷。
开裂处理方法 1、材料方面：采用拉延性能较好的材料 2、减少应变方面： A、选择合理的坯料尺寸状 B、调整拉延筋参数 C、增加辅助工艺（切口等） D、改善润滑条件 E、修改工艺补充面 F、调整压料力 G、………….
回弹解决办法 由于影响回弹的因素很多，例如：材料、压力、模 具状态等等，实际生产中很难解决。目前，解决 回弹常用下面几种方法： 1、补偿法。其原理是根据弯曲成形后板料的回弹量 的大小预先在模具上作出等于工件回弹量的斜 度，来补偿工件成形后的回弹（经验和CAE模 拟）； 2、拉弯法。是在板料弯曲的同时施加拉力来改变板 料内部的应力状态和分布情况，使应力分布较为 均匀，减少回弹量； 3、采用成形性较好的材料。
流动向介绍 集整车开发,车型概念设计(Alias),零部件总成开发工程(模具),组装测试工程,上市销售.
一、冲压成形工艺流程 MP 的制作的过程 二、 二、MP MP的制作的过程 三、应用实例
1、产品设计方面： A、检查原始产品模型设计的合理性； B、避免产品出现鞍形形状； C、产品易起皱部位增加吸料筋等等； 2、冲压工艺方面： A、合理的安排工序 B、检查压料面和拉延补充面的合理性； C、检查拉延毛坯、压料力、局部材料流动情况的合理性。 D、用内筋方式舒皱 E、提高压料力，调整拉延筋、冲压方向，增加成形工序、板料 厚度，改变产品及工艺造型以吸收多余材料等方法 3、材料方面：在满足产品性能的情况下，对于一些易起皱的零 件，采用成形性较好的材料
产品数模 生产纲领 零件工艺 性分析 参考工艺 技术标准 设备参数 CAE 拉延 工艺制订 CAE 冲压方向 模具材料 PB 拉延 间隙 确定 编制冲压 作业书 制作 数模 CAE 分析 解析 技术
